橢圓形封頭帶飛邊時直徑相對厚度越大, 坯料邊緣穩定性越好, 切向壓應力只能使板邊變厚;相對厚度越小,對板邊縱向彎曲抗力越小, 易喪失穩定而起皺。此外,熱沖時板坯料加熱溫度不均、模具間隙及下模圓角太大、坯料劃、碰傷嚴重、壓邊力太小或不均等都能產生皺折和鼓包。坯料產生皺折后,很難通過陰、陽模具間的間隙, 容易被拉斷。即使通過陰、陽模,皺折也無法消除,會影響橢圓形封頭質量。高碳鋼和普通低碳鋼橢球體橢圓形封頭不起皺折條件為:

　　Dp - Dm < ( 1 ～20) t ( 6)

　　Dp——坯料直徑,

　　Dm——拉深后大口直徑,

　　t——橢圓形封頭壁厚。

　　對某直徑∀1000容器橢圓形封頭,初期沖壓過程中皺 折和鼓包現象嚴重, 按公式( 6) 計算Dp-Dm=1400- ( 1000+ 50+ 76×2) = 198> 20t 容易產生 皺折和鼓包, 所以對模具進行了完善,采用增加壓邊圈的方法解決,設計了帶壓邊圈的模具沖壓時利用壓力機邊缸給壓邊圈一定壓力, 沖前使用適量的潤滑油等措施,減少并 終避免了鼓包和皺折現象的發生。為了校正橢球橢圓形封頭體型面增加了底拖 用于校形工序,使橢球體型面良好過渡;設計了陰模 直口與陰模拖直口,裝配時用壓板螺栓定位,從而保證了陰模與陰模拖的同軸度。

　　2. 　凹模圓角半徑R凹 的確定 一般來說, R凹 盡可能取大些,大的R凹可以降低 極限拉深系數,減少沖壓時摩擦阻力、提高材料的流動性, 從而提高橢球體表面質量,但是R凹過大時會削弱壓邊圈的作用, 引起起皺和鼓包現象; R凹 過小 時使材料流動性降低,使橢圓形封頭表面質量降低甚至產生龜裂形成裂紋源, 導致橢圓形封頭被拉裂,還會降低模具的使用壽命,因此R凹的大小要適當。橢球體凹模圓角半徑可以參考公式:

　　R 凹 = C1C2t ( 7)

　　C1——考慮材料的力學性能系數,對于軟鋼、硬鋁C1= 1; 對于純銅、黃銅、防銹鋁, C1=0. 8;對于406 高強度鋼取C1= 1. 2～1. 5

　　C2——考慮板料厚度與拉深系數,取5～6. 5

　　R 凹 = 1. 2 ×5 ×4 = 24mm

　　考慮406 鋼沖壓性能及工件使用性能取R凹 =25mm,經過實際使用該圓角半徑可行。

　　凹模圓角半徑的選取

　　2. 　模具間隙的確定

　　一般來說,橢圓形封頭間隙過小會增大沖壓時摩擦阻力、降低材料的流動性,降低工件表面質量、使工件拉伸后 變得 薄,甚至產生龜裂形成裂紋源,導致橢圓形封頭表面 拉裂,降低模具使用壽命;間隙過大沖壓時摩擦阻力會減小、材料的流動性增大,引起皺褶和鼓包現象,因此模具間隙大小要適當, 間隙Z 一般取( 1～1. 1t ) ,考慮406 鋼沖壓性能、工件表面質量、模具使用壽命及工藝 性要求, 取間隙Z 為4. 4mm。3拉深次數的確定拉深次數和拉深量是沖壓工藝編制中的關鍵點之一,直接關系到拉深件的質量和拉深工作的經濟性。理論計算: 拉深次數決定于每次拉深時允許的極限變形程度,拉伸系數m 是衡量拉深變形程度的一個重要的工藝參數:拉伸系數。m——每次拉深后工件直徑Dz 與拉深毛坯D0的比值m= Dz/ D0

　　代入Dz= 1 000- 4= 996

　　D0= 1. 175Dz+ 2×35+ 25×2+ 70×2= 1 400

　　得: m= 0. 7115

　　板料一次拉深 小拉深系數m0, 30CrMnSiA 拉 深系數0. 62～0. 70, 406 鋼經過球化退火后材料沖 壓性能大大改善, 一次拉深 小拉深系數應小于0. 7, 因此m> m0,即該橢圓形封頭可以一次拉深成型。為了節省成本縮短生產周期我們采用了, 一次沖壓拉伸到深度300mm, 退火后沖壓校形并拉深至要求尺寸。

　　4　結論 橢圓形封頭沖壓過程中,計算好板料毛坯尺寸、設計模具時選擇合適的模具整體結構,計算好陰模過渡圓 角,設計、計算好拉深次數,確定好模具間隙, 根據實驗情況確定壓邊力等基礎性控制點, 沖壓加工前對板料進行認真的清理,對模具和橢圓形封頭上的劃、碰傷及時修磨,添加適量的潤滑油等措施, 能生產出合格的橢圓形封頭。