旋壓成形包括冷旋壓和熱旋壓。旋壓封頭冷旋壓主要用于相對厚度比較小的封頭。旋壓封頭制造工藝一般包括下料、壓鼓和翻邊，目前，國內外在封頭冷旋壓成形中，主要采用一步法和=步法。一步法，即板坯在一臺旋壓機上旋壓成形。二步法，即扳坯是在壓鼓機上沿板坯表面逐點壓制成球冠形，然后在旋壓機上翻邊。

    80年代后期，國內從意大利、德國等引進了旋壓設備，首次采用兩步無胎冷旋壓法旋制了大型薄壁旋壓封頭，補充了用沖壓法難以生產大型薄壁封頭的不足。同時，一些高校和科研單位也進行了相應的設備 工作，如燕山大學、齊齊哈爾第二機床廠、哈爾濱工業(yè)大學以及黑龍江省旋壓技術研究所等。經過十幾年的不懈努力，一步法旋壓封頭無胎冷旋壓技術已很成熟，現可生產直徑0400--05200mm、板厚3~32mm的各種尺寸形狀和不同材質的封頭，并且產品質量穩(wěn)定，完全符合 旋壓封頭標準，產品基本無開裂現象，尺寸、形狀均能滿足用戶的要求。

    一步法旋壓封頭無胎冷旋壓成形技術是將圓形扳坯一次裝卡到旋壓機上后，在微機的控制下或通過手工操作，得到一個完全合格的封頭產品。旋壓機工作原理如圖1-3所示。圓形板坯在頂緊缸1和主軸缸4的夾持下，由主軸驅動馬達3和成形輥驅動馬達6使其繞主軸中心旋轉，成形輥8(內支撐輥)在成形輥移動缸7的帶動下，繞可調整支點尺寸的滑塊作圓弧擺動，旋壓輥10在其橫向缸9和縱向缸11的作用下，與成形棍8始終保持一定的錯位矩間隙，作曲線運動， 終將板坯旋制成合格的封頭2。

    直接影響旋壓封頭成形的主要因素，是旋壓輥與成形輥之間的位錯距、旋壓力參數的選取以及旋壓輥與成形輥同步由板坯中心附近向邊緣移動的軌跡是否符合設定要求。旋壓加工時，旋壓輥壓點與成形輥支撐點之間具有位錯距。保證合理的位錯距是旋壓封頭成形及滿足精度要求的關鍵技術指標。通過大量試驗得知，位錯距過大導致變形區(qū)增大，易出現板坯失穩(wěn)起皺，一般取板坯厚度的5-6倍。

    厚壁旋壓封頭熱旋壓成形技術是近年來國內封頭成形技術中一個新的技術領域。封頭熱旋壓主要是用于中厚板封頭和一些難于冷變形材料的封頭成形。熱旋壓的加熱方法可分為兩種，一是先將板坯加熱到一定溫度，然后在熱旋機上旋壓成形；二是先將板坯央緊在熱旋壓機上，然后再對板坯變形區(qū)局部加熱并使其旋壓成形。但國內現在真正意義上的熱旋壓機只有一臺（國內生產所稱熱旋壓機，實際是冷旋壓增加了加熱工具，溫度無法達到熱加工范圍，只能算溫旋壓設備，不是嚴格意義上的熱旋壓機），是河北力瑞旋壓封頭有限公司從日本進口的FM4熱旋壓機【12】。

    與其他方法相比，用旋壓法成形旋壓封頭， 別是大、中型封頭，具有所需設備噸位小，模具費用低、加工成本低、工藝靈活、成形范圍廣等優(yōu)點。但是也存在很多不足，旋壓輥與成形輥之間的位錯距的確定，旋壓力參數的選取以及旋壓輥與成形輥同步由板坯中心附近向邊緣移動的軌跡是否符合設定要求等都會影響成形，極易造成板坯失穩(wěn)起皺。而且用兩步法成形工藝制成的封頭只是一種近似橢圓封頭；其應力狀態(tài)及承載能力較標準橢圓旋壓封頭相差較遠，而且受目前的技術水平和設備能力所限，直徑超過6500mm的橢圓封頭，即使采用兩步法旋壓工藝也無法成形。熱旋壓時材料表面氧化嚴重，且去除困難；需要燃料，消耗大量資源，污染環(huán)境，產生公害。同時，旋壓加工操作技術要求商，加工產品的好壞 依賴操作工人的技術水平，熱旋壓工作因為熱脹冷縮，旋壓封頭 依賴操作工人的技術與經驗，同時起旋點的判斷、輪間距的選擇等對工人的要求也很高。